1.1.1数控加工numericalcontrolmachining根据被加工零件图样和工艺要求，编制成以数码表示的程序输入到机床的数控装置或控制计算机中，以控制工件和工具的相对运动，使之加工出合格零件的方法。
1.2.1原材料rawmaterial投入生产过程以创新产品的物质。
1.2.2主要材料primarymaterial;directmaterial构成产品实体的材料。
1.2.3辅助材料auxiliarymaterial;indirectmaterial在生产中起辅助作用而不构成产品实体的材料。
1.2.4代用材料substituent在使用功能上能够代替原设计要求的材料。它具有被代替材料所具备的全部或主要性能。
1.2.5易损材料quick-wearmaterial在正常使用条件下，容易损坏或失效的材料。
1.2.6废料wastematerial在制造某种产品过程中，剩下的而对本生产对象不再有用的材料。
1.2.7型材section金属或非金属材料通过拉制、轧制或压制等方法所获得的具有特定几何形状截面的材料。
1.2.8板材plate金属或非金属材料通过轧制或压制等方法而获得的各种不同厚度的板状材料。
1.2.9棒材barstock金属或非金属材料通过拉延、轧制工艺获得的圆、方、六角形截面的材料。
1.2.10铸件casting将熔融金属浇入铸型，凝固后所得到的金属制件或毛坯。
1.2.11锻件forgings金属材料经过锻造变形而得到的工件或毛坯。
1.2.12焊接件weldment用焊接方法而得到的结合件。
1.2.13模压件moldedparts利用模具压制的工件。
1.2.14冲压件stamping用冲压的方法制成的工件或毛坯。
1.2.15合格品acceptedproduct;;conformingarticle通过检验质量特性符合标准要求的制品。
1.2.16不合格品defectiveunit;nonconformingarticle通过检验,质量特性不符合标准要求的制品。
1.2.17废品discard不能修复又不能降级使用的制品。
1.2.18返修品rewotkingparts通过修复或重行加工，质量特性符合标准要求的制品。
1.2.19样品specimen;sample用于材料试验分析，产品质量对照及商品宣传的单个或多个物品。
1.2.20工件workpiece加工过程中的生产对象。
1.2.21配套件(配件)fittingpart组成产品的零件、部件、标准件及元器件等的总称。
1.2.22备品（备件）sparepart储备待用的易损件。
1.2.23附件accessory1)供用户安装、调整和使用产品所需要的工具、检测仪表等，或为扩大产品使用功能所需的附属装置。2)随同主要文件一同制定或发出的有关文件。
1.2.24零件part不采用装配工序而制成的产品。
1.2.25部件subassembly由两个或两个以上的零件或由材料、零件等以可拆卸或不可拆卸的连接形式所组成的产品。
1.2.26标准件standardpart按国家标准、部标准（专业标准）或企业标准规定制造的零、部、组（整）件。
1.2.27外购件purchasedpart不是本单位设计、制造的，而是从其他单位购买来的产品。
1.2.28外协件teamworkpart由本企业提供设计图样资料，委托其他企业完成部分或全部制造工序的零、部、组（整）件。
1.2.29易损件quick-wearpart产品在正常使用过程中，容易损坏的零件。
1.2.30试件testingpart为试验材料的机械、物理、化学性能、金相组织和可加工性等而专门做的样件。
1.2.31一般特性generalcharacter除关键特性和重要特性以外的所有特性，一般情况下此类特性不会影响产品的使用性能。
1.2.32重要特性importantcharacter此类特性如达不到设计要求或发生故障，可能导致产品不能完成所要求的使命，但不会引起产品或主要系统失效。
1.3.1锻造forging在加压设备及工（模）具的作用下，使金属坯料或铸锭产生局部或全部的塑性变化，以获得一定几何形状、尺寸和质量的锻件加工方法。
1.3.2铸造casting将熔融金属浇注、压射或吸入铸型型腔中，待其凝固后而得到一定形状和性能铸件的方法。
1.3.3钳加工benchwork一般在钳台上以钳工工具为主，对工件进行的各种加工方法。
1.3.4焊接welding通过加热和加压或两者并用，并且用或不用填充材料，使焊接达到原子结合的一种加工方法。
1.3.5铆接riveting借助铆钉形成的不可拆连接。
1.3.6热处理heattreatment将固态金属或合金在一定介质中加热、保温和冷却，以改变其整体或表面组织，从而获得所需要性能的加工方法。
1.3.7表面处理surfacetreatment改善工件表面层机械、物理或化学性能的加工方法的总称。通常的方法有氮化、磷化、喷砂、喷丸、表面涂覆等。
1.3.8表面涂覆surfacecoating用规定的异己材料，在工件表面上形成涂层的方法。
1.3.9机械加工machining利用机械力对各种工件进行加工的方法。
1.3.10冷作coldwork在基本不改变材料断面特征的条件下，将金属板材、型材等加工成各种制品的方法。
1.3.11冲压stamping使板料分离或成形而得到制件的方法。
1.3.12压力加工mechanicalmetalprocessing使毛坯材料产生塑性变形或分离而无切屑的加工方法。
1.3.13塑料成型加工plasticprocessing将塑料转变为塑料制品的各种工艺的总称。例如模塑、注塑、挤塑、压延、接触成型等。
1.3.14电加工electricmachining直接利用电能对工件进行加工的方法。
1.3.15电火花加工electricaldischargemachining(EDM)在一定的介质中，通过工具电极和工件电极之间的脉冲放电的电蚀作用，对工件进行加工的方法。
1.3.16装配assembly按规定的技术要求，将零件或部件进行配合和连接，使之成为半成品或成品的工艺过程。
1.3.17包装packaging1)为在流通过程中保护产品，方便储运，促进销售，按一定技术方法而采用的容器、材料及辅助物等的总体名称。2)为达到上述目的而采用的容器、材料和辅助物的过程中施加一定技术方法等的操作活动。
2.1.1车削turning工件旋转作主运动，车刀作进给运动的切削加工方法。
2.1.2铣削milling铣刀旋转作主运动，工件或铣刀作进给运动的切削加工方法。
2.1.3刨削planningshaping用刨刀对工件作水平相对直线往复运动的切削加工方法。
2.1.4钻削drilling用钻头或扩孔钻在工件上加工孔的方法。
2.1.5铰削reaming用铰刀从工件孔壁上切除微量金属层，以提高其尺寸精度和表面粗糙度要求的加工方法。
2.1.6锪削spotfacing;counterboring;countersinking用锪钻或锪刀刮平孔的端面或切出沉孔的方法。
2.1.7镗削boring镗刀旋转作主运动，工件或镗刀作进给运动的切削加工方法。
2.1.8磨削grinding用磨具以较高的线速度对工件表面进行加工的方法。
2.1.9研磨lapping用研磨工具和研磨剂，从工件上研去一层极薄表面层的精加工方法。
2.1.10珩磨honingl利用珩磨工具对工件表面施加一定压力，珩磨工具同时作相对旋转和直线往复运动，切除工件上极小余量的精加工方法。
2.1.11抛光polishingbuffing利用机械、化学或电化学的作用，使工件获得光亮平整表面的加工方法。
2.1.12深孔钻削deepholedrilling孔深与孔径之比大于五倍的钻削加工方法。
2.1.13粗加工roughing从坯料上切除较多余量，所得到的精度和表面粗糙度要求较低的加工过程。
2.1.14精加工finishing从工件上切除较少余量，所得到的精度和表面粗糙度要求较高的加工过程。
2.1.15光整加工finishing精加工后，从工件上不切除或切除极薄金属层，用以提高工件表面粗糙度要求或强化其表面的加工过程。
2.2.1.1盲孔blindhole未穿透的孔。
2.2.1.2通孔throughhole已穿通的孔。
2.2.1.3深孔deephole孔深与孔径之比大于五倍的孔。
2.2.1.4内螺纹底孔internalscrewthreadbottomhole内螺纹加工前所加工的孔。
2.2.1.5钻孔drilling用钻头在实体材料上加工孔的方法。
2.2.1.6扩孔holeexpanding用扩孔工具扩大工件孔径的加工方法。
2.2.1.7绞孔reaming用铰刀从工件孔壁上切除微量金属层的加工方法。
2.2.1.8锪孔counterboring;countersinking用锪削工具加工平底或锥形沉孔的加工方法。
2.2.1.9镗孔boring用镗削工具扩大工件孔的加工方法。
2.2.1.10车孔holeturning;internalturning用车削工具扩大工件的孔或加工空心工件的内表面的加工方法。
2.2.1.11磨孔holegrinding用磨削工具加工工件孔的方法。
2.2.1.12冲孔punching用冲模在工件或板料上冲切孔的方法。
2.2.1.13电火花打孔sparkerosionperforation用电火花加工原理加工工件孔的方法。
2.2.1.14钻中心孔centerdrilling用中心钻在工件的端面加工定位孔的方法。
2.2.2.1车外圆cylindricalturning用车削方法加工工件的外圆表面。
2.2.2.2磨外圆cylindricalgrinding用磨削方法加工工件的外圆表面。
2.2.3.1车螺纹threading;threadturning用螺纹车刀切出工件的螺纹。
2.2.3.2磨螺纹threadgrinding用单线或多线砂轮磨削工件的螺纹。
2.2.3.3研螺纹threadlapping用螺纹研磨工具研磨工件的螺纹。
2.2.3.4攻螺纹tapping用丝锥加工工件的内螺纹。
2.2.4.1倒角chamfering把工件的棱角切削成一定斜面的加工过程。
2.2.4.2倒圆角rounding;filletting把工件的棱角切削成圆弧面的加工过程。
2.2.4.3去毛刺:deburring消除工件已加工部位周围所形成的刺状物或飞边。
2.3.1找正aligning用工具和仪表，根据工件上有关的基准，找出工件在划线、加工或装配时的正确位置的过程。
2.3.2划线layout在毛坯或工件上，用划线工具划出待加工部位的轮廓线或作为基准的点、线。
2.3.3样板划线templatescribing依照样板划出工件形状。
2.3.4配作matchworking以已加工的工件为基准，加工与其相配的另一工件，或将两个（或两个以上）工件组合在一起进行加工的方法。
2.3.5倒钝锐边breakingsharpcorners除去工件上尖锐棱角的过程。
2.3.6校平flattening消除板材或平板制件的翘曲、局部凹凸不平等的加工过程。
2.3.7校直straightening消除材料或制件的弯曲的加工过程。
2.4.1数控（数字控制）numericalcontrol(NC)用数字形式表示加工程序的一种自动控制方式。
2.4.2计算机数控computernumericalcontrol(CNC)用存储程序计算机代替数控装置。按照计算机中的控制程序来执行一部分或全部数控功能的数字控制系统。
2.4.3直接数控directnumericalcontrol(DNC)用一台大型通用计算机（或中央计算机）输出的数据直接供给一群（几台到几百台）数控机床，以控制各台机床自动地完成各自工作的数字控制系统。
2.4.4计算机辅助设计computeraideddesign(CAD)通过向计算机输入设计资料，由计算机自动地编制程序，优化设计方案并绘制出产品或零件图的过程。
2.4.5计算机辅助工艺规程编制computer-aidedprocessplanning(CAPP)通过向计算机输入被加工零件的原始数据、加工条件和加工要求，由计算机自动地进行编码、编程直至最后输出经过优化的工艺规程卡片的过程。
2.4.6计算机辅助制造computeraidedmanufacturing(CAM)利用计算机分级结构将产品的设计信息自动地转换成制造信息，以控制产品的加工、装配、包装等全过程，以及与这些过程有关的全部物流系统和初步的生产调度。
3.1.1冲裁力blankingforce冲裁时所需的压力。
3.1.2连续模（级进模）progressivedie压机在一次行程中，在模具的不同部位上同时完成数道冲压工序的模具。此种模具生产效率高，易于实现自动化。
3.1.3复合模compounddie利用压机的一次行程，在模具的同一位置完成二道以上工序的模具。此种模具能保证较高的零件精度、平整性及生产率。
4.1.1低压铸造low-pressurecasting铸型一般安置在密封的坩埚上方，坩埚中通入压缩空气，在熔融金属表面造成低压力（0.6~1.5）X105pa,使金属由升液管上升填充铸型和控制凝固的铸造方法。
4.2焊接工艺4.2.1电弧焊arcwelding利用电弧热作为热源的熔焊方法。简称弧焊。
4.2.2氩弧焊argon-arcwelding利用氩气作为保护气体的气体保护焊。
4.2.3气焊gaswelding利用气体火焰作热源的焊接方法，最常用的氧乙炔焊。
4.2.4激光焊laserbeamwelding以聚焦的激光束作为能源，加热焊件进行焊接的方法。
5.1.1注射成型（注塑）injectionmoulding热塑性或热固性塑料在注塑机料筒中加热塑化后经柱塞或螺杆推挤到闭合模具的模腔中成型的一种方法。
5.1.2压制成型（压制）compressionmoulding热固性塑料在模具内借助加压和加热使其成型的一种方法。
5.1.3放气breathing在模塑初期阶段，借模具瞬间的启闭以便使受热模塑料中的水分、空气和固化时产生的其他低分子挥发物放出的操作过程。
5.1.4增塑（增塑作用）plasticization通过添加增塑剂或聚合物进行化学改性，而使塑料材料变得柔软和便于加工的一种过程。
5.1.5模塑周期mouldingcycle完成一次成型所需的全部操作（包括加料、加热、硬化或熟化、脱模等）所需时间的总和。
5.1.6成型周期mouldingcycle完成一次注射成型的全部时间。包括高压注射、保压、冷却、启模、取出制件、闭模时间。
5.1.7闭模时间closingtime开始合模到模具完全闭合的时间。
5.1.8注射时间injectiontime注射柱塞或螺杆从开始前进到开始后退所需的时间。
5.1.9开模时间openingtime模具开启的时间。
5.1.10脆化时间brittletemperature以具有一定能量的冲锤冲击试样，当试样开裂几率达到50%时的温度。它是塑料低温力学行为的一种量度。
5.1.11玻璃化温度glasstransitiontemperature无定形或半结晶聚合物从黏流态或高弹态（橡胶态）向玻璃态转变（或相反的转变）的较窄温度范围的近似中点温度。
5.1.12流动温度flowtemperature结晶形聚合物从高弹态向流动态（或相反的转变）的转变温度。
5.1.13注射压力（塑化压力）（背压）injectionpressure模塑料注射时螺杆头部施加于塑料的压力。
5.1.14收缩性shrinkage制品由热模中取出后，因冷却等原因而引起尺寸缩减的特性。
5.1.15（塑料）流动性（plastic）flowability在一定温度和压力的作用下，塑料能充满模腔各个部分的特性。
5.1.16应力开裂stresscracking长时间或反复施加低于塑料力学性能的应力而引起塑料外部或内部产生裂纹的现象。引起开裂的应力可以是内部应力、外部应力或其合力。应力开裂的速度随塑料所处的环境而变化。
5.1.17拱凸（凸状扭曲）domed塑料制件平面或曲面部分所显示的对称性扭变缺陷。通常制件外观呈凸出现象。
5.1.18起垩chalking塑料制品表面出现类似于白垩的外观或白色粉末状物质的缺陷。
5.1.19欠固化undercure;undercuring在热固性树脂或塑料固化过程中，由于固化时间和（或）温度不足等原因未能达到必需的交联度，而引起制品性能不良的缺陷。
5.1.20缩痕shrinkingmark塑料制件在模具中因发生收缩而造成的局部表面下陷的缺陷。
5.1.21条纹streak塑料制品表面或内部存在的线状条纹缺陷。
5.1.22熔合纹(熔接痕)weldline系由注射或挤出中两股料流相遇时在其界面处未完全熔合而造成的一种线状痕迹。
5.1.23溢流（飞边）flash模塑过程中或注塑过程中溢入模具合模面缝隙间并留存在塑料件上的剩余料。
5.1.24刨纹（刨痕）sheeterlines切削操作过程中，在塑料片材料上所产生的大面积平行刮痕或沟纹状的缺陷。
5.1.25亮点window有色或不透明的热塑性塑料片材、薄膜或模制品上所含没有完全塑化的粒点。当其在对光观察时呈现为无色的透明斑点。
5.1.26银纹crazing由于材料本身强度承受不起内在或外加的应力，塑料制品表面或内部所出现的如霜一般的细纹。
5.1.27起晶frosting塑料制件表面出现许多类似微细晶点，而使投射的光线发生散射以致制品表面失去光泽的缺陷。
5.1.28桔皮纹orangepeel塑料制件表面出现如桔皮般凹凸不平的外观缺陷。
5.1.29波纹waviness出现在塑料制品表面上的波状凹凸不平缺陷。
5.1.30注塑模injectionmould用作注塑成型的模具。
5.1.31热固性塑料thermosettingplastics能受热（或其他条件）固化成不熔不溶的塑料。
5.1.32热塑性塑料thermoplastics在特定温度范围内能多次加热软化和冷却变硬的塑料。
5.1.33脱模剂moldreleaseagent为使工件与模具分离，在模具型腔内表面涂上一层分离张力较强的物质。如石蜡，硅油等。
5.1.34再生料（回料）reworkedmaterial塑料成型加工中的边角料或其他来源的废塑料，经过适当处理后使其能再用于制造质量低的制品的物料。
5.2.1微裂纹microcrack基体中出现的显微裂纹。
5.2.2缺料short1)在模塑成型中，模塑料不能完全充满模腔的现象。制品表面树脂分布不均匀，部分表面含树脂太少。2)由于模塑料不能完全充满模腔，所造成的制品缺陷。
5.2.3粘模stickingtomould在模塑成型中，制品表面和模具发生粘连的现象及由此所造成的制品缺陷。
6.1.1总装finalassembly完成整机装配的工艺过程。
6.1.2部装componentassembly完成部件、组件装配的工艺过程。
6.1.3配套formacompleteset将装配的零件、部件以及标准件、外购件、辅助材料按工艺配套表配备齐套的过程。
6.1.4装配基准assemblyreference装配时确定工件在产品中的位置所采取的基准。
6.1.5装配精度assemblyprecision装配时实际达到的精度。一般包括零部件间的距离精度、相互位置精度、和相对运动的精度等。
6.1.6装配误差assemblyerror关联实际要素的位置对基准所允许的变动全量。
6.1.7装配方法assemblymethod装配某一制成品所用的方法，如手工装配、流水线装配以及自动装配等。
6.1.8调整adjustment改变某一组合体的状态的过程。
7.1.1包装件pack;package产品经过包装所形成的总体。
7.1.2包装材料packagingmaterial用于制造包装容器和构成产品包装的材料总称。
7.1.3外包装outerpackage;exteriorpackage产品的外部包装，在流通过程中主要起保护产品，方便运输的作用。
7.1.4硬包装rigidpackage在充填或取出内装物后，容器形状基本不发生变化的包装。该容器一般用金属板、木板、玻璃、陶瓷、硬质塑料等制成。
7.1.5内销包装domesticpackage适用于国内销售的产品的包装。
7.1.6出口包装exportpackage适用于国外销售的产品的包装。
7.2.1防水包装waterproofpackaging采取一定防护措施防止因水浸入包装件而影响内装物质量的包装。如用防水材料衬垫包装容器内侧，或在包装容器外部涂刷防水材料等。
7.2.2防锈包装rustproofpackaging;rustpreventivepackaging为防止内装物锈蚀采取一定防护措施的包装。如在产品表面涂刷防锈油（脂）或用汽相防锈塑料薄膜或汽相防锈纸包封产品等。
7.2.3防震包装shockproofpackaging为减缓内装物受到的冲击和振动，保护其免受损坏采取一定防护措施的包装。如用发泡聚苯乙烯、海绵、木丝、棉纸等缓冲材料包衬内装物，或将内装物用弹簧悬吊在包装容器里等。
7.2.4防霉包装mouldproofpackaging为防止内装物长霉影响质量采取一定防护措施的包装。如降低包装容器内的相对湿度，对内装物进行防潮、防霉等处理。
7.2.5防尘包装dustproofpackaging为防止砂尘进入包装容器而影响内装物质量采取一定防护措施的包装。如将内装物或包装易进尘处，用柔性纸包扎或用塑料薄膜袋套等。
7.3包装容器7.3.1不干胶带(压敏胶带)pressuresensitivetape;self-adhesivetape一种涂有压敏型粘结剂的窄带，所涂的粘结剂在轻压下能粘附。
7.3.2捆扎带strapping用来扎牢、固定、加固产品或包装件的挠性带状材料。如钢捆扎带、塑料捆扎带、纸捆扎带等。
7.3.3标签label加在包装容器或产品上的纸条或其他材料，上面印有产品说明和图样，或者是直接印在包装容器或产品上的产品说明和图样。如印在桶、袋、塑料瓶、玻璃容器上的说明和图样。标签的内容主要包括制造者、产品名称、商标、成分、品质特点、使用方法、包装数量、储存应注意事项、警告标志、其他广告性图案文字等。
7.3.4吊牌tag一种活动标签。通常用纸板、塑料、金属等制造，用线、绳、金属链等挂在产品上，上面印上产品简要说明和图样。
7.3.5隔离物divider;separator用各种材料制造的，将容器空间分成几层或许多格子等的构件。如隔板、格子板等。
其目的是将内装物隔开和起缓冲作用。
7.3.6支撑物blocking在包装时，为使产品在运输途中保持固定位置作用的物体。
钢丝钳（SG12）cuttingpliers
尖嘴钳（SG173）pointedtongs
圆嘴钳（SG173）roundbittongs
鲤鱼钳（京Q/EQ13-15）fishytongs
管子钳（SG192）gripwrench
套筒扳手boxspanner
单头扳手single-endspanner
双头扳手double-endspanner
棘轮扳手ratchetwrench
活扳手（SB130）adjustablespanner
内六角扳手innerhexagonwrench
一字形螺钉旋具（GB1432）dashlinescrewdriver
十字形螺钉旋具（GB1433）cruciformscrewdriver
钢号码steelmark
钳工工具
台虎钳（SG90）anvilvice
手虎钳hangvice
手摇钻（SG226）bracebit
钢锯hacksaw
弓形夹crampframe
平行夹parallelframe
划针scriber
样冲driftpin
錾子topchisel
三角刮刀triangularscraper
扁平锉（SG123）flatfile
方锉（SG123）spuarefile
三角锉（SG123）triangularfile
半圆锉（SG123）half-roundfile
圆锉（SG123）roundfile
铜锤copperhammer
木锤woodenmallet
切削工具
直柄麻花钻（GB1436）twistdrill
锥柄麻花钻（GB1438）taperdrill
锥柄锪钻（GB1143）taper-shankspotfacer
锥柄扩孔钻（GB1141）taper-shankfraise
中心钻centerdrill
丝锥（GB965~966）；screwtap
丝锥板手tapwrench
手工铰刀（GB1131）；handreamer
机用铰刀（GB1132~1133）；machinereamer
莫氏锥柄铰刀（GB1139）；Morsetaperreamer
直柄立铣刀（GB1110~1111）verticalhobbing
锥柄立铣刀（GB1106-1107）taper-shankverticalhobbing
锯片铣刀（GB1120-1121）sawwebcutter
圆柱形铣刀（GB1115-1116）cylindricalhobbing
测量工具
钢直尺（JB2546）steelrule
钢卷尺（SG166）steelbandtepe
游标卡尺（GB1214）calipervernier
高度游标卡尺（JB1565）altitudecalipervernier
深度游标卡尺（GB1215）depthcalipervernier
千分尺（GB1216）micrometer
万能角尺universalprotractor
半径样板（JB2211）radiustemplate
百分表（GB1219）centigradegauge
内径百分表（JB1081）internalcentigradegauge
千分表（JB1079）clockgauge
千分表架clockgaugeframe
工艺装备（工装）tooling
专用工艺装备specialtooling
通用工艺装备universaltooling
标准工艺装备standardtooling
切削加工工艺装备cuttingtooling
切削加工过程中所用的工艺装备。
冷压力加工工艺装备cold-compactingtooling
冲压、冷礅、冷挤、拉丝等冷压力加工过程中所用的工艺装备。
组合工艺装备builtuptooling
成组工艺装备setoftooling
根据成组技术原理设计的用于成组加工的工艺装备。
可调工艺装备adustabletooling
通过调整或更换个别零部件，能适用于多种工件加工的工艺装备。
夹具jigsfixtures
辅具accessories
刀具cuttingtool
钳工工具bench-worktool
计量工具measuringinstruments
工位器具stationfacilities
工艺文件明细表ProcessFileList
返修规程Repairorder
通用工艺文件UniversalProcessFile
可测试性分析报告testpossibilityanalysisreport.
产品生产试制总结ProductsdevelopedtestAggregate
包装标准packagestandard为了保证物品在储藏、运输和销售中的安全及科学管理的需要，以包装的有关事项为对象所制定的标准。
包装成本packagecost与包装相关的费用。包括包装材料的成本、加本费用、包装操作费用以及包装件的运输费用的总和。
包装工艺packageprocess用包装材料、容器、辅助物或设备将产品进行包装的方法和操作过程。
包装功能functionofpackage指包装的三个基本功能保护功能、方便功能和传递功能。
包装计量packagemetro-measuring对产品进行包装时采用一定的仪器或设备，测定产品或包装件的重量、体积或件数等的操作。
包装检验packageinspection对产品包装的特性进行检查、测量、计量，并将这些特性与规定的要求进行比较和评价的过程。
包装可靠性packagereliability产品包装在规定的条件下和规定的时间内，实现保护产品、便利运输的能力和性质。
包装模数packagemodule包装容器长和宽的尺寸基数。根据包装模数设计的包装容器能较好地利用储存和运输空间。
包装容器图figureofpackagingcontainer表达包装容器结构、尺寸和基本性能的图样，包括必要的数据与技术要求。
包装设计packagedesign对产品的包装进行选型、结构和装潢设计。
包装试验packageexamination对包装材料和包装容器的防护质量及包装方法作出评价而进行的各种专门的试验。
包装寿命packagelife包装在预定的储存或陈列条件下，失去保护内装物功能的时间。
包装系统packagingsystem完成包装全过程工作中所必需的各种行业部门和机构所形成的产业。
包装学packaging,scienceofpackaging为了完成包装工作所涉及的所有知识范畴。
包装造型packagemodelling在保障包装功能的基础上，根据产品形态，对包装容器形状的特殊处理。
产品包装图packagefigure表达包装各组成部分结构尺寸及与其被包装产品相互关系的图样，包括必要的数据与技术要求。
充填filling将产品装入包装容器的操作。
钉合stitching,nailing钉或U型钉等将包装材料结合在一起的方法。
封口sealing产品装入包装容器后，封上容器开口部分的操作。
缝合sewing用针线将数层包装材料结合在一起的方法。
裹包wrapping用一层或多层挠性材料包覆产品或包装件的操作。
加标labelling标签加在包装件或直接在产品包装上做有关标记的操作。
检重check-weighing检查内装物重量的操作。
净重netweight指内装物的净装量。
捆扎strapping,tying,binding将产品或包装件用适当材料扎紧、固定或增强的操作。
毛重grossweight指运输包装件的质量或重量。
内尺寸insidedimension,innerdimension包装容器的内部最大尺寸。
热封合heatseal在一定温度、压力下，经过一事实上时间将数层包装材料表面熔融结合在的方法。
外尺寸outsidedimension,externaldimension包装容器的外部最大尺寸。
压缩打包baling将松泡产品在压缩状态下进行包装。
粘合adhesion用粘合剂将相邻两层包装材料表面结合在一起的方法
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